改善例：1
工具
超硬エンドミル φ８ｘ６ＮＴ
被削材
ＳＫＤ６１ (ＨＲＣ６１)
切削速度
１５０ｍ/ｍｉｎ
切削油
ドライ加工 （ダウンカット エアーブロー）
結果
【ＴＩＡＮＬコート → Ｐコート+特殊刃型／追加工】
･コ－ティングと刃型の変更により、約3倍の寿命アップが出来た。
☆焼入材は特に刃型を追加工により変更することで寿命を延ばすことが可能です。
･コ－ティングと刃型の変更により、約3倍の寿命アップが出来た。
☆焼入材は特に刃型を追加工により変更することで寿命を延ばすことが可能です。
改善例：2
工具
サーメット溝チップ ２ｍ/ｍ ２コーナー
被削材
ＳＣＲ４２０
切削油
水溶性
問題点
チップ寿命が悪く、交換や補正が多い。
結果
【サーメット → コ－ティングサーメット／追加工】
･既存の加工数の２．５倍寿命が延びた。
☆コーティングにより耐摩耗と切粉の排出性向上で良い結果を出すことが出来た。
･既存の加工数の２．５倍寿命が延びた。
☆コーティングにより耐摩耗と切粉の排出性向上で良い結果を出すことが出来た。
改善例：3
工具
テーパードリル φ１６ｘ２００ｘＭＴ２
被削材
ＳＫＴ４ ＳＫＤ６１
問題点
・ボール盤で使用の為、工具の振れが大きく超硬工具を使うことが出来ない。
・通常のハイスドリルで頻繁に最研磨をしながら穴明けをしていた。
・通常のハイスドリルで頻繁に最研磨をしながら穴明けをしていた。
結果
【ＳＫＤ５１ → 粉末ハイス材／新規製作】
再研磨せずに被削材の貫通が出来た。
再研磨せずに被削材の貫通が出来た。
改善例：4
工具
裏面取り工具 φ８
被削材
ＳＣＭ４１５
問題点
・ＭＣで加工で既存のブレード式タイプを使用していたが面取り幅が不安定で不良が多かった。
結果
【ブレード式 → チップ交換式／新規製作】
･チップ交換式に替えた事で面取りが安定し､刃具費も標準チップの使用で大幅にコスト削減が出来た｡
･チップ交換式に替えた事で面取りが安定し､刃具費も標準チップの使用で大幅にコスト削減が出来た｡
改善例：5
工具
超硬ロー付リーマ φ３０
被削材
アルミ
問題点
・客先からの厳しいコストダウン要求があり刃具費削減の検討中だった。
結果
【Ｐコーティング／追加工】
・コーティングの追加工により約３倍の寿命アップが出来、求められたコストダウンが可能となった。
・コーティングの追加工により約３倍の寿命アップが出来、求められたコストダウンが可能となった。